汽车产品的过程设计，说白了就是进行过程的5M1E(人机料法环测)实施过程策划：分别包括工艺流程图-PFMEA-控制计划-作业指导书（SOP），四大步骤，下面就他们之前的关系及实施的要点进行说明：
一、过程的工艺流程图，重点明确工艺的必备过程，管制的关键工序、特殊工序、特殊特性项目等，
二、PFMEA
三、控制计划
5.1当顾客或公司有需求或要求时，多方论证小组在不同阶段制订出相应的控制计划（即：样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划），经品证课课长批准后，文控中心按工艺文件将其发行至相关部门，由相关部门依其执行。
5.1.1控制计划应包括原材料及零件在生产过程中所有的生产过程和检验过程，包括保证所有的过程输出将处于控制状态的进货、过程中、出厂和阶段性的要求。
5.1.2控制计划应列出各过程控制中控制特性的过程监视和控制方法及所使用的控制措施，并随着测量系统和控制方法的评价和改进进行修订。
5.1.3针对新产品，品证课将建立和制订其单独的样件控制计划、试生产控制计划、生产控制计划；针对常规产品（即：老产品、旧产品），品证课将根据其系列分类和相同的工艺流程/过程建立和制定其通用的生产控制计划。常规产品（即：老产品、旧产品），技术中心将根据其系列分类和相同的工艺流程/过程建立和制定其通用的生产控制计划。
5.2为了达到过程控制和改进的有效性，多方论证小组应利用所有可用的信息来制订控制计划，制订控制计划的信息课依据：
5.2.1 过程流程图；
5.2.2 设计/过程失效模式及后果分析；
5.2.3 特殊特性；
5.2.4 从相似零件得到的经验；
5.2.5 多方论证小组对过程的了解；
5.2.6 设计评审；
5.2.7 优化方法（如：QFD，DOE等）。
5.3 新产品开发过程中根据进度计划要求，由多方论证小组制定样件、试生产和生产的控制计划。
5.3.1样件控制计划：在样件试制过程中，对将要涉及的产品尺寸测量、材料和性能/功能试验做出描述。如顾客有要求时，公司必须编制样件控制计划；样件控制计划中的内容必须包括产品总成的全尺寸检验和功能/性能试验（破坏性试验除外），且其检查的频率和容量必须为连续性和，样件试制数量一般为5—10件。
5.3.2试生产控制计划：在样件试制之后，大批量生产投产之前，对产品/过程特性所涉及尺寸测量、材料和性能/功能试验、过程控制、检验和试验的测量系统等做出描述。试生产控制计划中的内容必须包括产品的尺寸检验和功能/性能试验（破坏性试验除外），试生产试作的数量一般为300—500件之间，除非顾客另有书面规定。
5.3.3生产控制计划：在批量生产过程中，对产品/过程特性所涉及尺寸测量、材料和性能/功能试验、过程控制、检验和试验的测量系统做出书面描述。生产控制计划中的内容必须包括产品的尺寸检验和功能/性能试验（破坏性试验除外），且其检查的频率和容量可以以抽样的方式进行。
5.4 控制计划的制定采用“控制计划”表进行（如顾客有特殊要求时则依顾客规定的表单进行）。
5.5 如顾客有要求时，样件、试生产、生产控制计划必须经顾客批准后，方可实施。
5.6 制定控制计划的栏目说明：
5.6.1 样件、试生产、生产控制计划：表示各阶段适当的分类：
5.6.1.1 样件控制计划---在样件试作过程中，对所涉及的尺寸测量、材料和性能试验的描述；
5.6.1.2 试生产控制计划---在样件试作之后，正式批量生产之前，对所涉及的尺寸测量、材料和性能试验的描述；
5.6.1.3 生产控制计划---在正式批量生产过程中，对产品/过程的特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化的描述。
5.6.1.4 在相应的阶段前“□”中以“√”表示控制计划的不同阶段。
5.6.2 控制计划编号：5.6.2.1填入控制计划文件编号以利于日后追溯，对于多页的控制计划则填入页码（第 页共页）。5.6.2.2控制计划文件编码原则为：产品编号+CP+三位流水号，如产品的控制计划为公司第10份控制计划，则编号为-CP-010。
5.6.3零件号、更改级别：填入被控制的系统、子系统或部件编号。适用时，填入源于图纸规范的Zui近工程更改等级和/或发布日期。
5.6.4 零件名称：填入被控制产品的名称/过程的名称和描述。
5.6.5 公司/工厂：填入制订控制计划的公司名称和适当的分公司/工厂/部门的名称。
5.6.6 公司代码：填入按采购机构要求的识别号或顾客指定公司的识别号。
5.6.7 主要联系人/电话/传真：填入负责控制计划的主要联系人姓名、电话或传真。
5.6.8 核心小组：填入负责制定控制计划Zui终版本的人员的姓名、电话和传真。建议将所有小组成员的姓名都填入。
5.6.9 公司/工厂批准/日期：由品证课课长批准，并填入批准的日期。
5.6.10编制日期：填入首次编制控制计划的日期。
5.6.11 修订日期：填入Zui近修订控制计划的日期。
5.6.12 顾客工程批准/日期：必要时，获取顾客负责工程的部门的批准。
5.6.13 顾客质量批准/日期：必要时，获取顾客公司负责质量的代表的批准。
5.6.14 其它批准/日期：必要时，获取其他同意的批准。
5.6.15过程编号：填入过程的编号，该项编号通常参照于过程流程图。
5.6.16操作描述：填入零件的过程名称，系统、子系统或零件制造的所有步骤都应于过程流程图中的描述一致；过程流程图是描述所述活动的过程/操作名称的方法。
5.6.17设备：适当时，填入每一操作过程中所用到的生产设备的名称，例如：生产过程中所用到的机器设备、装置、夹具或其它工具。
5.6.18特性：对于从中可获取计量或计数型数据的过程或其输出（产品）的显著的特点、尺寸或性能，适当时可使用目测法辅助。
5.6.19编号：必要时，填入所有适当的文件，诸如（但不限于）：过程流程图、已编号的计划、FMEA和草图（计算机绘图或其它方式绘图）相互参照用的编号。
5.6.20过程参数：填入过程特性的相关内容，过程特性是指在其发生时才能测量出的、与被识别产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量）。多方论证小组应识别和控制其过程特性的变差以Zui大限度减少产品变差。对于每一个产品特性，可能有一个或更多的过程特性；在某些过程中，一个过程特性可能影响多个产品特性。
5.6.21产品特性：填入产品特性的相关内容，产品特性是指在图纸或其它主要工程信息中所描述的部件、零件或总成的特点或性能。多方论证小组应从所有来源中识别组成重要产品特性的产品特殊特性，所有的特殊性都应列在控制计划中，也可将在正常操作中进行过程常规控制的其它产品特性都列入。必要时，填入所有适当的文件，诸如（但不限于）：过程流程图、已编号的计划、FMEA和草图（计算机绘图或其它方式绘图）相互参照用的编号。
5.6.22特殊特性分类：填入顾客指定的或公司内部确定的（包括与顾客等效的特殊特性符号）产品和/或过程的特殊特性符号。这些特殊特性符号主要是用来识别那些诸如影响顾客安全、法规符合性、功能、配合或外观的重要特性，“★”表示产品关键特殊特性，“☆”表示产品重要特殊特性，“△”表示过程特殊特性。
5.6.23 方法：使用程序和其它工具控制过程的系统的计划。
5.6.24产品/过程规范/公差要求：填入产品/过程规范/公差的要求，产品和/或过程的规范/公差可以从各种工程文件，诸如（但不限于）图纸、技术标准、设计评审、材料标准、计算机辅助设计数据、制造和/或装配及有关技术文件中获得。
5.6.25评价/测量方法：填入零件在生产过程中所使用到的测量设备的名称，包括测量零件/过程/制造装置所需的量具、检具、工具和/或试验装置。在使用测量系统之前应对测量系统的稳定性、偏倚（准确度）、线性、再现性、重复性、和/或计数型测量系统（用假设检验法）进行分析，并相应地做出改进。（备注：测量关键、重要特性所用的设备必须作MSA分析）。
5.6.26 责任人：该过程有直接责任的人员（如仓管员、操作员、检验员……等）。
5.6.27 样本容量/频率：当需要取样时，列出相应的样本容量和频率。
5.6.28 控制/记录方法：
5.6.28.1填入对操作进行控制的简要描述，必要时包括程序编号。所用的控制应是基于对过程的有效分析，可采用（但不限于）统计过程控制、检验、计数数据、防错（自动/非自动）和取样计划等来对操作进行控制。如使用复杂的控制程序，计划中可填入引用程序文件的特定的识别名称或编号。
5.6.28.2 控制方法取决于所存在的过程类型，控制计划的描述应反应在制造过程中实施的策划和战略。
5.6.28.3为了达到过程控制的有效性，应不断评价控制方法以达到其有效性，例如：当出现过程或过程能力的重大变化时，应对控制方法进行评价。
5.6.29反应计划：填入对操作进行反应的简要描述，反应计划规定了为避免生产不合格产品或操作失控所需要的纠正措施。这些措施一般由责任人（操作者、作业准备人员或生产管理人员）执行，生产现场的班/组长监督，并应在反应计划中清晰地将其指定出。
5.7控制计划的修改和/或更新：当产品或过程发生变化、过程（工序）不稳定、过程（工序）能力不足、检验方法/频次等修改时，必须修订或更新控制计划。
四、作业指导书：
（一）进行动作分析：分析细微的身体动作,对于不必要的动作,如无效、浪费者，考虑将之删除；而对于有效动作，则思考如何改进，以使操作更简便有效，效率更形提高。
动作改善四原则：排除（Eliminate）、组合（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）；
（二）吉尔布瑞斯的17个动素：
（三）确认作业的三不现象：
1、不合理：
有没有较难执行的动作？作业的姿势是否容易导致疲倦？作业环境是否方便作业进行？能否使动作更轻松？人员的配置合理吗？有没有安全隐患存在？
2、不均匀：
作业是否有忙闲不均的现象？是否有熟练度不够的现象？作业者之间的配合怎样？是否有显得散乱的地方？
3、不经济：
有没有等待、停滞现象？检查标准会不会过于严格？人员配备是否过剩？是否有重复多余的动作？有没有次序安排不合理的动作？
（四）现场六大任务PQCDSM及检查表
1、生产效率productivity：生产效率有没有提高的余地？动作时间能否缩短？
2、品质quality：品质稳定吗？不良率是否增大？消费者有没有抱怨？
3、成本cost：材料有没有浪费？机械运转率高吗？间接人员是否过多？非作业时间多不多？动作时间能否缩短？
4、交货期delivery：交货期是否经常有拖延？计划的准确度高吗？
5、品质安全Safety：有没有不安全的动作？环境中有没有安全隐患？设备操作正常吗？
6、士气morale：员工精神状态怎样？人际关系有没有问题？纪律遵守程度好吗？
（五）作业指导书的作用：
1. 将企业积累下来的技术﹑经验,记录在标准档中,以免因技术人员的流动而使技术流失；
2. 使操作人员经过短期培训,快速掌握较为先进合理的操作技术；
3. 根据作业标准,易于追查不良品 生之原因；
4. 树立良好的形象 取得客户信赖与满意；
5. 是贯彻ISO精神核心(说、写、做一致)之具体 实 生 管理规范化 生 流程条理化标准化 形象化 简单化；
6.是企业Zui基本﹑Zui有效的管理工具和技术资料。
（六）作业指导书的基本格式要求：