锅炉壳体UT检测壁厚 钢结构工程焊缝MT检测缺陷

无损检测技术基本的要求就是在应用无损检测技术过程中，不会对使用对象带来影响和损害，主要是利用物体的电磁、光、声等原理来对设备、零件、材料的缺陷进行检测，在具体检测过程中，需要针对对象的产品标准、技术规格及各项参数来采取合适的技术，不会破坏被检测物，具有可靠、全面的特点，不仅能够有效地提高检测效率，可以有效地保障压力容器运行的安全。

　　无论在选用哪种无损检测技术，都要遵循选用原则:

　　(1)不损坏原材料，不能代替破坏性检测。

　　(2)检测时机要正确，也就是在进行锅炉的无损检测时候，要根据锅炉无损检测的目的来进行时机的选择。

　　(3) 锅炉无损检测方法的选择要正确，不同的情况对应不同的检测方式。

　　由于焊接部件经常出现锅炉问题，焊缝检查是锅炉无损检测的重要组成部分。

通常用于锅炉无损检测的方法包括目视检查，表面检查，磁粉检查，声波检查和射线检测。

视觉检通常用于检测缺陷更明显的情况。

　　射线检测是应用范围比较广的一种检测方式，通常用于检测扁平对接焊缝和环焊缝。

射线对于锅炉焊缝的检测有着先天的优势，在锅炉生产行业，小径管对接环焊缝的X射线实时成像检测是一个必不可少的质量控制工序。

　　自动X射线实时数字成像系统是如何工作的？为了使检测系统在图像质量、缺陷识别能力、操作简便性和检测速度等方面实现的结合，自动X射线实时数字成像系统采用以系统软件为核心，实现了自动检测和率检测，将实时成像和数字照相两个功能实现并将检测结果同屏显示，来集中两种成像方法的所有优点和避免各自的不足。用实时图像录像和存储不同角度数字照相图像的方法实现检测结果的完整保存，用高亮度、高对比度灰阶显示器将图像细节的表现出来，增加判定的准确性，防止漏检和误判。

　　产业质量的把控升级促使X射线行业的发展，利用科学技术将X射线的应用进行更大的发挥。

自动X射线实时数字成像系统能够完善的解决锅炉的焊缝检测问题，以科学的方式将传统的生产线和X射线联合在一起，达到事半功倍的生产效率和精益求精的产品质量

　　钢结构探伤 钢结构检测分为哪几个步骤：

　　钢结构工程；焊缝检测；焊缝探伤；声波探伤；

　　钢结构无损探伤检测结果的分级

　　《钢结构工程施工质量验收规范》规定，对一级焊缝评定等级为Ⅱ级，二级焊缝评定等级为Ⅲ级。

也就是说一级焊缝等评定等级为Ⅰ级和Ⅱ级时为合格，二级焊缝等评定等级为Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级时为合格。

　　具体评定方法依据《钢焊缝手工声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345-1989和《钢结构声波探伤及质量分级法》JG/T203-2007来判定。

　　《钢焊缝手工声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345-1989用于评定母材厚度为8～300的焊缝。

对于网架、桁架结构等母材厚度较小的构件，当母材厚度在4～8之间时，采用《钢结构声波探伤及质量分级法》JG/T203-2007对焊缝质量进行分级。

　　对于出评定等级的焊缝应进行返修，返修后重新探伤，直到合格为止，但每条焊缝返修次数不应大于2次。

　　声波探伤一般不要求准确给出缺陷的类型和性质，但通过实际工作中的经验积累，了解各种缺陷反射波的特性，结合缺陷位置、焊接接头结构型式等特点，尽可能地判定出缺陷类型和性质，（见表1）来综合评定缺陷的严重程度。